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　　近日，從山推結(jié)構(gòu)件公司傳來喜訊，繼出口到日本大阪工場PC300、400系列斗桿得到免檢后，PC200斗桿從日本質(zhì)量反饋UT不良率達(dá)到0.8%，實(shí)行免檢直接上線。

　　山推結(jié)構(gòu)件公司從2004年6月開始把市場重心從國內(nèi)轉(zhuǎn)向國際大舞臺，歷經(jīng)3年拼搏，目前50%以上的產(chǎn)品為出口產(chǎn)品，品種包括斗桿、動臂、推土鏟、車架等，主要銷往小松集團(tuán)各國企業(yè)，如日本大阪工場、粟津工場、小松美國、小松英國、小松德國以及日本竹內(nèi)公司等。出口斗桿產(chǎn)量由最初的260臺/月跳躍式達(dá)到目前1500臺/月，其中出口大阪工場PC120、200、300、400系列斗桿達(dá)到700臺/月。

　　作為小松集團(tuán)全球質(zhì)量控制中心的大阪工場，質(zhì)量要求近乎苛刻。結(jié)構(gòu)件公司從2005年5月為大阪工場生產(chǎn)PC300、400系列斗桿，這也是結(jié)構(gòu)件公司首次試制大型斗桿，公司憑借扎實(shí)的基礎(chǔ)和敢于挑戰(zhàn)自我的精神，一次性實(shí)現(xiàn)樣品試制成功并很快進(jìn)入量產(chǎn)階段，產(chǎn)品抵達(dá)大阪工場后面臨的是嚴(yán)格地全數(shù)檢驗(yàn)，檢查項(xiàng)目包括加工裝配尺寸、小件尺寸、UT探傷、焊縫外觀、涂裝外觀等各個方面，并一次一次將不良信息反饋回來，結(jié)構(gòu)件公司每次都針對性開展對策，持續(xù)改善，經(jīng)過不懈努力，于2006年12月各項(xiàng)統(tǒng)計UT不良率由17%降到1%，其它不良率由32%降到1.5%,成功達(dá)到了大阪工場的免檢要求，實(shí)現(xiàn)直接上線。

　　2007年，大阪工場提出PC200斗桿的免檢改善要求。結(jié)構(gòu)件公司此時機(jī)器人的焊接能力早已飽和，所有焊縫都要人工完成，從印尼進(jìn)口的鑄件氣孔、砂眼多，雖經(jīng)過改善但效果不明顯，UT不良率和其它不良(小件、防護(hù)、外觀等)分別在12%和20%高位徘徊。為盡快實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，公司2月底成立專人專線生產(chǎn)，選派優(yōu)秀員工對操作者進(jìn)行指導(dǎo)，對焊縫的焊前處理、焊接順序和焊接參數(shù)的選配以及變位角度等細(xì)節(jié)進(jìn)行專題研究，強(qiáng)調(diào)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，大力提高焊接人員個人UT探傷一次交檢合格率，通過連續(xù)統(tǒng)計并跟蹤指導(dǎo)，人員增加到22人時，合格率達(dá)到94%。為提高探傷人員技能水平，大阪工場探傷專家今年5月來公司進(jìn)行指導(dǎo)，效果明顯。探傷人員在進(jìn)行初檢和互檢后，又追加24小時后全數(shù)探傷，并對探傷結(jié)果進(jìn)行分析，漏檢率大幅降低。在小件焊接上，成立了專區(qū)，對小件工裝進(jìn)行專業(yè)防錯設(shè)計、專業(yè)制造、驗(yàn)收、明確標(biāo)示、專人保管使用、和定期檢定的全面管理，很好地解決了小件漏焊、錯焊等問題。經(jīng)過一年的艱苦努力，出口大阪工場的產(chǎn)品反饋UT不良率達(dá)到0.8%,其它不良降為2.3%，大阪工場正式通知對山推結(jié)構(gòu)件公司的PC200斗桿實(shí)行免檢直接上線。

　　此次產(chǎn)品再次免檢，彰顯了山推結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品質(zhì)量保證體系逐步完善，產(chǎn)品在國際舞臺上暫露鋒芒。公司力爭做到國內(nèi)產(chǎn)品和出口產(chǎn)品一個標(biāo)準(zhǔn)，全力鑄就全球最好的工程機(jī)械配套商。

　　(來源：山推)