B 新工藝——節(jié)能、高效同促進(jìn)
2011年2月，三一起重機(jī)專門成立工藝裝備研究院，通過下設(shè)的下料、成型、焊接、機(jī)加、表面處理、涂裝、裝配、調(diào)試八大工藝所，實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過程制造工藝的全方位監(jiān)控。
“工藝貫穿于產(chǎn)品生產(chǎn)全過程。八大工藝所根據(jù)生產(chǎn)流程設(shè)置，各所專職負(fù)責(zé)本環(huán)節(jié)的工藝改善，更加有針對(duì)性?！眲⒔瓉黻U釋了八大工藝所的設(shè)置緣由。
“人人皆有改善之能，處處皆有改善余地，工藝改善無處不在。”這是在工藝研究院廣為流傳的話語。起重機(jī)工藝院成立以來，共實(shí)現(xiàn)大型工藝改善項(xiàng)目60余項(xiàng)，完成精細(xì)化整改122項(xiàng)、專家診斷122項(xiàng)、落后工藝改善132項(xiàng)，工藝改善成績斐然。工藝改善能力居集團(tuán)前列。
“實(shí)踐是檢驗(yàn)真理的唯一標(biāo)準(zhǔn)”。為了讓新工藝真正貼合生產(chǎn)制造本身，工藝工程師們每天泡在制造現(xiàn)場。正是在每天的現(xiàn)場觀摩、思考、實(shí)驗(yàn)中，無數(shù)的工藝新思想不斷涌現(xiàn)，工藝方法得到完善。
2010年的吊裝市場銷售火爆，為了配合銷售，整合資源，打通所有生產(chǎn)制造瓶頸，進(jìn)一步提升產(chǎn)能勢在必行。
通過對(duì)整個(gè)生產(chǎn)線的綜合考量，發(fā)現(xiàn)機(jī)加環(huán)節(jié)的刨邊機(jī)處理速度和效率無法滿足產(chǎn)能提升要求。恰逢一臺(tái)刨邊機(jī)出現(xiàn)問題，無法正常工作，生產(chǎn)頓時(shí)陷入困境。改善項(xiàng)目組緊急成立，一陣頭腦風(fēng)暴的激烈震蕩后——“能不能把刨邊機(jī)改為效率更高的銑邊機(jī)呢?”這個(gè)念頭讓大家一陣狂喜。
這個(gè)平均年齡只有26歲的團(tuán)隊(duì)，開始了沒日沒夜的項(xiàng)目推進(jìn)。 任何一次整改都?jí)毫薮?，這次也不例外。由于整改所需要的并非標(biāo)準(zhǔn)件，很多零部件不能達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)，大家只能自己動(dòng)手，現(xiàn)場加工。
改善小組白天盯現(xiàn)場，指導(dǎo)安裝調(diào)試;晚上回到辦公室完成日常性工作。“工藝改善后，效率提升了200%以上，工人們這下高興了?！眳⑴c項(xiàng)目的工藝工程師陳明一臉自豪。
一直以來，液壓閥塊因常年暴露在空氣中風(fēng)吹雨淋易生銹，影響美觀，甚至?xí)?dǎo)致液壓油泄漏。如何對(duì)小小的閥塊進(jìn)行革命性的“美容”，一度讓表面處理工藝師王新濤頭大。為攻克這個(gè)難關(guān)，王新濤和同事們對(duì)比檢測了多種表面處理工藝的各種性能指標(biāo)，并不斷突破探索新工藝。7個(gè)月的實(shí)驗(yàn)和摸索，液壓閥生銹的這塊“硬骨頭”終于被啃下來了——一種新型的環(huán)保電鍍工藝投入使用，閥塊表面的美觀度、耐磨性和耐腐蝕性都得到了較大提升。
C 新材料——成本、效益初顯
在引進(jìn)新設(shè)備、改進(jìn)新工藝的基礎(chǔ)上，工藝研究院在新材料發(fā)掘上的努力同樣令人矚目。
目前，國內(nèi)工程機(jī)械行業(yè)對(duì)許多基礎(chǔ)材料的需求主要依賴進(jìn)口，成本高，供貨周期長，保供困難。為徹底解決這一難題，在唐修國總裁的親力布局之下，工藝院全力推進(jìn)新材料開發(fā)。為了尋找到合適的替代材料，項(xiàng)目組足跡遍及大江南北，通過與國內(nèi)外各大科研院所合作探討，與行業(yè)頂尖級(jí)的人才交流取經(jīng)，經(jīng)過半年的不斷調(diào)研和反復(fù)論證，初步確立了項(xiàng)目的可行性。
“雖然已經(jīng)確立了項(xiàng)目的可行性，但是要尋找到合適的替代材料并不容易，還有很長的路要走?！惫に嚬こ處熗豕?duì)記者說。
上帝永遠(yuǎn)垂青有準(zhǔn)備的人。一個(gè)偶然的機(jī)會(huì)，項(xiàng)目組尋找到一個(gè)基本可以滿足起重機(jī)設(shè)備性能需求的材料供應(yīng)商，經(jīng)過反復(fù)磋商，雙方達(dá)成合作協(xié)議。目前，新材料的推進(jìn)工作正在有條不紊地進(jìn)行。
按照項(xiàng)目進(jìn)展速度，2012年，新材料應(yīng)用將取得階段性成果，可實(shí)現(xiàn)成本節(jié)約5000萬元以上，可以基本解決材料保供的歷史性難題。
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