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　　2008年6月24日，風(fēng)神輪胎公司采用罐式膠囊硫化的45/65-45 L-5/G-24巨型工程輪胎順利試制出來，成品外觀良好，這標志著風(fēng)神公司巨型工程輪胎膠囊定型機試車成功，公司巨型工程輪胎硫化工藝達到國內(nèi)先進水平。

　　自2006年1月公司試制出第一條罐式膠囊硫化工程胎20.5-25以來,膠囊硫化工程輪胎的規(guī)模逐步擴大，與水胎硫化相比，膠囊硫化在無內(nèi)胎工程大胎及巨胎硫化方面具有不可比擬的優(yōu)勢。首先膠囊硫化外胎的外觀質(zhì)量良好，一次合格率得以大幅提高，水胎硫化外胎易產(chǎn)生的子口大邊及胎里疤、不平等胎里缺陷得到根本改善。其次膠囊平均使用次數(shù)比水胎高出1倍以上，在巨胎上更為顯著;另外膠囊的壁薄，傳熱速度快，硫化時間有不同程度的縮短，節(jié)能降耗，單胎成本相對水胎硫化明顯降低。第三是外胎各部硫化受壓力大，膠料密實程度增加，提高了外胎質(zhì)量和使用壽命。最后，精簡了生產(chǎn)工藝，減輕的定型難度。改用膠囊硫化后，水胎制作能力的不足問題得到一定程度的緩解。膠囊定型比原巨胎土法定型簡單快捷，對中精度高，效率大為提高。生胎膠囊定型后，停放時間縮短一半，減少了半成品占用場地。

　　近年來，市場的急速需求使我國斜交工程巨胎的生產(chǎn)廠家從2003年的三四家發(fā)展到了現(xiàn)在的十幾家，產(chǎn)能也空前膨脹，絕大多數(shù)新上的工程巨胎采用機模一體化膠囊硫化工藝,這種工藝投資小,見效快,輪胎外觀質(zhì)量較好,但有其本身難以克服的缺陷,由于上下模壓力低，胎冠大邊嚴重，同時由于模具外置，熱量流失大，浪費能源。鑒于此，公司07年6月在立項進行巨胎罐式膠囊硫化改造時提出采用膠囊加高壓硫化罐硫化的新工藝，一方面利用膠囊硫化的獨特優(yōu)勢，另一方面著力避免機模一體化膠囊硫化的固有缺陷。公司成立項目組具體實施，進行巨胎廠房改擴建，同時新增2臺C型膠囊定型機(輪胎規(guī)格33"——51")用于巨型工程輪胎定型。經(jīng)過幾個月的緊張施工、設(shè)備安裝調(diào)試、模具改造，終于采用膠囊硫化試制成功第一條巨胎。

　　目前罐式膠囊硫化的45/65-45輪胎已投入批量生產(chǎn)，24.00-35、36.00-51也將陸續(xù)投用，膠囊硫化工程巨胎將逐步擴大生產(chǎn)能力，自此公司巨型工程輪胎硫化工藝裝備水平達到國內(nèi)先進行列。